一、核心成因：内侧材料挤压堆积，关键诱因包括弯曲半径过小（挤压应力超标）、芯棒缺失/尺寸不匹配/位置偏差、压料/夹紧力不足、模具间隙过大、速度过快及润滑不足
快速解决方案：
1. 半径优化：优先选R≥1.5D（弯曲半径≥管径1.5倍）；小半径必配防皱模+多节球头芯棒，薄壁管避免R<1.2D。
2. 芯棒校准：顶端与弯模切点齐平，薄壁管用3-5节球头芯棒，间隙≤壁厚10%，每次0.1mm微调。
3. 模具间隙：弯模与管材间隙控制在壁厚0.8-1.2倍，防皱模与管材间隙为壁厚10%-20%。
4. 压力与速度：增大压料/夹紧力，降低进给速度至5-10m/min，避免高速导致应力集中。
5. 润滑与模具：加强管材与模具润滑，定期抛光/更换磨损模具，避免刮伤。
二、防皱规（防皱模）权威解说
- 核心作用：填补弯管内侧无支撑区域，抑制材料挤压起皱，同时防止刮伤、凹陷，保障尺寸精度与表面质量。
- 安装调试：
1. 清洁定位，与弯模中心线对齐，前端薄化贴合弯模。
2. 间隙：与管材间隙为壁厚10%-20%，试弯后微调。
3. 压力：适中至高，避免压伤管壁，低速试弯优化。
4. 材质：不锈钢/高硬管用硬质合金，易刮伤管用铜头/软质模。
- 常见问题：仍起皱→增压力/换材质/校位置；刮伤→抛光/加润滑/换软模；寿命短→降速/升级材质。
三、排查顺序（高效落地）
先查弯曲半径与芯棒（根本）→再调模具间隙与压力（约束）→最后控速度与润滑（辅助），单步试弯微调，批量前确认参数稳定。- 点击打开链接